康德复合材料有限公司是一家专注于高性能复合材料研发、生产与应用的国家级高新技术企业，成立于2005年，总部位于江苏省苏州市工业园区，占地面积达50,000平方米，拥有员工600余人，其中研发团队占比超30%，公司始终以“技术创新驱动绿色发展”为核心理念，致力于为航空航天、新能源汽车、风电能源、高端装备等领域提供轻量化、高性能的材料解决方案,已成为国内复合材料行业的领军企业之一。
企业概况与发展历程
康德复合材料有限公司自成立以来，始终坚持“技术立企、创新强企”的发展路径，2005年成立初期，公司聚焦传统玻璃钢复合材料制品，应用于建筑防腐和交通领域；2010年，随着新能源产业的崛起，公司战略转型，投入研发风电叶片用复合材料，成功切入清洁能源市场；2015年，公司建立院士工作站与博士后科研工作站，与哈尔滨工业大学、南京航空航天大学等高校建立产学研合作，研发能力实现质的飞跃；2020年，公司获批“国家级企业技术中心”，同年建成国内首条自动化复合材料连续生产线，产能提升40%，截至目前，公司已累计申请专利200余项，其中发明专利56项，参与制定国家标准3项、行业标准5项。
核心业务与产品体系
康德复合材料有限公司构建了“研发-生产-服务”一体化的业务生态，核心产品覆盖三大领域：
高性能结构复合材料
包括碳纤维增强复合材料（CFRP）、玻璃纤维增强复合材料（GFRP）等，产品强度可达钢的7倍，但重量仅为钢的1/5，主要应用于飞机结构件、新能源汽车车身底盘、风电叶片主梁等关键部件，其中与某知名车企合作研发的碳纤维电池包上壳体，使整车减重15%，续航里程提升10%。
功能性复合材料
包括耐高温复合材料、阻燃复合材料、导电复合材料等，通过特殊树脂体系与纤维设计，满足极端环境下的使用需求，公司研发的耐高温复合材料可长期在300℃环境下工作，已用于航空发动机舱内零部件，替代进口产品，降低成本30%。
复合材料自动化成型装备
自主研发的纤维铺放机、热压罐、拉挤成型线等设备，实现复合材料生产过程的智能化与精准化控制，生产效率提升50%，废品率降至1%以下，该业务板块已对外提供技术解决方案,服务国内外30余家复合材料生产企业。
技术研发与创新实力
康德复合材料有限公司将年销售收入的8%投入研发，建立了涵盖基础研究、应用开发、工艺优化的全链条创新体系，公司拥有国家级实验室“复合材料先进制备技术实验室”，配备万能试验机、疲劳试验机、扫描电子显微镜等先进设备，可完成材料力学性能、耐候性、疲劳寿命等全项检测。
在技术创新方面，公司突破多项“卡脖子”技术：2021年，研发的“大尺寸风电叶片真空辅助灌注成型工艺”解决了传统工艺中树脂流动不均、孔隙率高等问题，叶片生产周期缩短25%；2023年，开发的连续纤维增强热塑性复合材料（CFRTP）实现3分钟快速成型，推动复合材料在汽车领域的规模化应用，公司还承担了国家“863计划”项目、重点研发计划项目等国家级科研项目6项,省部级项目12项。
市场布局与行业地位
康德复合材料有限公司产品远销全球30多个国家和地区，在国内设有5个区域营销中心，海外布局欧洲、北美、东南亚三大分支机构，在风电领域，公司已成为金风科技、远景能源等头部企业的核心供应商，国内市场份额达18%；在航空航天领域，公司为中国商飞、中国航发提供复合材料零部件，助力C919大飞机、ARJ21支线飞机的国产化进程；在新能源汽车领域，公司与特斯拉、比亚迪、蔚来等车企深度合作，2023年新能源汽车用复合材料销量突破1.5万吨。
凭借技术实力与市场份额，公司先后荣获“中国复合材料行业领军企业”“国家绿色工厂”“江苏省质量奖”等称号，连续10年入选“中国民营企业制造业500强”。
可持续发展与社会责任
康德复合材料有限公司将绿色制造融入全产业链，从原材料采购到生产过程严格执行环保标准：采用生物基树脂替代传统石油基树脂，减少碳排放20%；投资建设光伏发电站，实现厂区用电60%来自清洁能源；建立复合材料回收体系，通过物理法与化学法结合，实现废料回收利用率达90%。
在社会责任方面，公司设立“康德复合材料奖学金”，资助高校材料专业学生；疫情期间，紧急转产医用防护面罩复合材料部件，累计捐赠价值超500万元；响应“乡村振兴”号召，在江苏、云南等地投资建设复合材料生产基地,带动当地就业2000余人。
未来展望
面向“双碳”目标与高端制造升级趋势，康德复合材料有限公司规划未来五重点推进三大战略：一是拓展氢能源储运复合材料领域，研发高压储氢罐内胆材料；二是深化数字化与智能化转型，建设“黑灯工厂”，实现生产全流程无人化；三是加速国际化布局，在德国、美国建立海外研发中心，提升全球竞争力，公司致力于成为全球领先的高性能复合材料解决方案提供商,为推动材料工业绿色创新与产业升级贡献力量。
FAQs
Q1：康德复合材料有限公司的核心产品优势是什么？
A1：公司核心产品以“轻量化、高强度、耐极端环境”为特色，通过自主研发的树脂配方与纤维设计工艺，实现材料性能的定制化突破，风电叶片用复合材料具备优异的抗疲劳性与耐腐蚀性，可满足海上风电20年使用寿命要求；新能源汽车用碳纤维部件相比传统金属减重30%以上，同时保证碰撞安全性能，已通过德国TÜV认证。
Q2：公司在复合材料回收技术方面有哪些布局？
A2：公司高度重视循环经济，已建立“化学回收-物理回收-再利用”全链条技术体系，化学回收技术通过解聚反应将废弃复合材料转化为树脂单体和纤维，实现95%的材料循环利用；物理回收技术将废料粉碎后作为填料，用于制造非结构复合材料制品，公司复合材料回收年处理能力达5000吨，回收产品已应用于建筑模板、汽车内饰等领域，形成“生产-使用-回收-再生”的闭环模式。
