6S管理的推进是一项系统工程,需要全员参与、长期坚持，通过标准化、规范化的管理手段，营造整洁、有序、高效的工作环境，其核心在于“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六个维度的协同落地，以下是具体的推进策略与实践要点。
统一思想，明确目标
推进6S的首要任务是打破“6S只是打扫卫生”的误区，通过全员培训、案例分享、高层宣讲等方式，让员工理解6S对提升效率、保障安全、塑造文化的重要意义，需制定明确的推进目标，3个月现场环境达标，6个月形成习惯，1年成为企业文化”，并将目标分解到各部门、各班组，确保责任到人，成立由管理层牵头、各部门骨干组成的6S推进小组，统筹规划、资源协调与进度监督，为工作提供组织保障。
分步实施，重点突破
整理（SEIRI）：区分要与不要，减少浪费
对工作现场进行全面盘点,区分“必要物品”与“不必要物品”，对不必要物品（如过期文件、损坏工具、闲置设备）进行清理，明确处理方式（报废、回收、移离），通过“红牌作战”机制，对不需要物品张贴红色标识，限时整改，从源头上减少空间占用与资源浪费，确保现场只保留必需品。
整顿（SEITON）：科学布局，取用便捷
对必要物品进行定置管理,通过“三定原则”（定点、定量、定容）明确物品的存放位置、数量与容器，工具采用“形迹管理”，即工具轮廓与位置对应；物料按“先进先出”原则摆放，并标注清晰标识，通过优化现场布局，减少寻找时间，实现“30秒内找到所需物品”，提升工作效率。
清扫（SEISO）：彻底清洁，点检结合
将清扫作为设备点检与隐患排查的过程,划分清扫责任区，制定清扫标准（如“设备见本色、地面无油污”），清扫过程中需关注细节，如设备底部、货架缝隙等易忽视区域，同时记录清扫中发现的问题（如设备异响、线路老化），及时维修与改进，实现“清扫即点检，点检即改善”。
清洁（SEIKETSU）：标准固化，形成制度
将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化，通过可视化管理工具（如6S看板、标准作业指导书）固化流程，制定《6S检查评分标准》，明确各区域、各项目的考核要求，使员工有章可循，定期拍摄“6S前后对比照片”，直观展示改善成果，增强员工成就感。
素养（SHITSUKE）：培养习惯，塑造文化
通过持续的教育与激励,将6S要求转化为员工自觉行为，开展“6S之星”评选、知识竞赛、改善提案等活动，强化员工的责任意识；建立每日班前会检查、每周部门巡查、每月公司考评的机制，形成“人人参与、相互监督”的氛围，素养的培育是6S的核心，也是从“被动执行”到“主动践行”的关键。
安全（SAFETY）：风险预控，本质安全
将安全理念融入6S各环节,通过隐患排查、安全培训、应急演练等措施，降低事故风险，在整顿阶段明确消防通道、安全出口的标识；在清扫阶段检查设备安全防护装置；通过“安全目视化”管理（如警示标识、危险区域划分），让安全风险“一目了然”，构建“人人讲安全、事事为安全”的环境。
持续改进，长效管理
6S并非一次性运动,需建立PDCA循环（计划执行检查处理）机制，定期组织6S内部审核与外部评审，针对检查中发现的问题（如物品随意摆放、清扫不彻底）制定整改计划，明确责任人及完成时限，将6S绩效考核与员工评优、晋升挂钩，激发员工积极性，可借鉴标杆企业的6S经验，持续优化管理方法，确保6S工作与时俱进，形成长效管理机制。
相关问答FAQs
Q1：推进6S过程中，员工积极性不高怎么办？
A：可通过“激励+参与”双管齐下解决，设立6S专项奖励基金，对表现优秀的部门与个人给予物质与精神奖励（如奖金、公开表扬）；鼓励员工参与6S标准制定与改善提案，例如开展“我的区域我负责”活动，让员工在自主管理中增强归属感，管理者需以身作则，带头参与6S实践，形成上行下效的良好氛围。
Q2：如何避免6S管理“一阵风”，实现长期有效？
A：关键在于“制度固化+文化渗透”，将6S要求融入日常管理流程，如将6S检查纳入班组晨会、部门例会议程，使其成为常规工作；建立分层级的管理责任体系，从高层到基层逐级落实责任，确保“事事有人管，层层有人抓”；通过6S文化墙、故事分享会等形式，持续传播6S理念，使“整洁有序、安全高效”成为员工的共同价值观，最终从“制度约束”升华为“行为自觉”。
