目录导读：

• 1、精益生产中的八大浪费及消除方法
• 2、如何管理车间一线员工,促进精益生产?
• 3、精益生产的5个实用技巧!
• 4、如何进行精益生产
• 5、公司如何实施精益生产方式,企业推行精益生产的七个步骤
• 6、离散制造业如何实现小批量、多品种的精益生产方式

精益生产中的八大浪费及消除方法

1、在强调精益生产的今天，企业仍普遍存在“八大浪费”，具体内容如下：库存浪费库存持有成本占产品总值的15%～30%，包括原材料、在制品和成品库存。过量库存会占用资金、仓储空间，并增加管理成本，同时掩盖生产中的问题（如设备故障、质量缺陷），导致问题延迟暴露。运输和移动的浪费理想状态下，物料接收或使用应一次性到位。

2、加工的浪费体现在多余的加工和过度精确的加工上。这可能包括实际加工精度过高导致的资源浪费，以及需要额外作业时间和辅助设备，从而增加了生产用电、气压、油等能源的消耗。

3、动作的浪费、不良品修复的浪费、能量浪费。因此如何控制甚至消除这八种l浪费就是精益生产的八大方向。其中前七种浪费形式是行业内过去公认的七种浪费形式；能源浪费是近几年总结出的第八种浪费形式。在这八种浪费形式中，制造过剩浪费和过量库存浪费是最主要的、也是对企业影响最显著的两种浪费形式。

4、解释：未能充分利用员工的创造力是一种巨大的浪费，因为它限制了企业的创新能力和竞争力。为了消除这种浪费，企业应该鼓励员工参与决策和持续改进活动，激发员工的积极性和创造力。

5、六是等待浪费，由于生产流程中的各种原因，机器或人员需要等待，这种无效等待会降低生产效率。七是不良品浪费，工厂内部产生的不良品在处理时造成的额外时间、人力、物力消耗以及相关损失。八是管理浪费，管理不当可能导致生产力、周期、资源利用等多方面的浪费。

如何管理车间一线员工,促进精益生产?

1、案例5：人性化留人——理光、丰田的“员工关怀”管理某日本公司总经理通过以下方式留人：深入一线：每周陪员工工作2小时，了解需求并为其发声。支持弱势群体：让员工感受到“有撑腰者”，增强归属感。善待离职员工：维护企业口碑，促进人才回流。效果：员工稳定性高，企业凝聚力强。

2、一线生产管理执行力的意义保障生产目标达成：执行力是连接生产计划与实际产出的桥梁。基层管理者若无法推动员工按标准作业（如SOP/SIP规范），会导致产能滞后、良率下降，直接影响企业交付能力与市场竞争力。降低管理成本：执行力强的团队能减少重复沟通、返工等隐性成本。

3、设计员工的工作 由于生产一线的工作相对比较单调乏味，员工的生产积极性一般不高，尤其是流水线的工作更是如此，即便是工资较高时，也不能保证较高的生产率。可以采用工作扩大、工作加深、工作轮换和团队生产的方式提高员工的生产积极性，提高生产率。

4、实现从经验管理转变到数字管理到信息管理提升，这一部分，建议企业采用单件流生产和目视化看板管理。单件流生产系统要求一线工人动作标准化，实现产能平衡，而目视化管理则能够使生产现场第一时间发现问题、解决问题。

5、目视管理 目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明 了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。

6、如某企业要求中层必须通过“精益黑带”认证）；一线参与：通过激励机制让工人从改善中获益（如某企业将节约成本的30%奖励给提案团队）。通过上述路径，企业可逐步从无序管理转向精益生产，实现安全、质量、成本、交付、人员的平衡发展，最终构建起适应自身特点的持续改善体系。

精益生产的5个实用技巧!

1、精益生产五步骤选择要改进的关键流程：精益生产强调持续改进，不能一蹴而就。企业应先挑选关键流程，将其打造成样板线。例如，某汽车制造企业选择发动机装配这一关键流程，集中资源进行优化，通过改进设备布局、优化操作流程等，提高了装配效率和质量，为后续其他流程的改进提供了范例。

2、怎么用精益生产改善现场管理？确定、测量和分析现状；建立改进目标；寻找可能的解决办法；评价这些解决办法；实施这些解决办法；测量、验证和分析实施的结果；将更改纳入文件；对结果进行评审，以确定进一步改进的必要性。精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。

3、精益生产自20世纪六七十年代产生以来，已经经历大半个世纪的风风雨雨，不少欧美企业都在推行精益生产的管理模式，特别是一些汽车制造厂家，更是将精益生产作为努力的目标，尤其是近年来，像戴尔电脑、沃尔玛超市等公司更是成为新时代精益生产的杰出代表，零库存、低成本、高品质、柔性化生产已成为精益生产的代名词。

4、建立项目领导和项目推进组 这个步骤是创建一个精益生产组织。精益生产方式在许多企业中也是一个必不可少的步骤。组织应包括生产管理部门、制造部门、生产部、质量部等相关部门的主管，要确立负责人的责任。建立示范线，确立管理模式 当5 S初见成效时，选出一条生产线作为示范，推进持续改进。

5、精益生产管理的五项原则如下：标准化生产：标准化工作：确保安全、质量和生产力的最高水平，通过文件化的重复执行，形成可靠的基础框架。节拍管理：控制生产节奏，确保满足市场需求，平衡生产速度，按需供应。目视管理：即时展示工作现状，清晰指示正常与异常，促使员工即时响应。

如何进行精益生产

1、进行精益生产的方法主要包括以下几个步骤：成立精益生产推进组织 精益生产推进组织是实施精益生产的核心力量。其主要职责是制订和修改全公司的精益生产实施计划，确保计划的合理性和可行性。同时，该组织还需对公司的重大决策和变革事项作出最终裁决，确保精益生产的顺利推进。

2、全面规划，分步实施 制造企业对精益生产管理推进工作进行统一规划，制定总体实施方案，明确工作目标、实施内容、推进步骤。各业务模块根据制造企业总体规划，结合具体业务实际，分别制定具体实施细则，进一步细化工作目标、实施步骤和要求，分步推进实施。

3、步骤1：提高意识，加强组织领导全员培训与观念转变：实施精益生产需发挥全体员工的作用，因此需对从管理层（如上司、副总裁）到运营级普通工人进行精益管理意识的教育和培训。培训内容涵盖竞争形势分析、浪费观念、激励生产方法、5S管理、团队改进技巧、全套设备管理以及质量管理等。

公司如何实施精益生产方式,企业推行精益生产的七个步骤

1、企业推行精益生产可通过以下七个步骤实施：步骤1：提高意识，加强组织领导全员培训与观念转变：实施精益生产需发挥全体员工的作用，因此需对从管理层（如上司、副总裁）到运营级普通工人进行精益管理意识的教育和培训。培训内容涵盖竞争形势分析、浪费观念、激励生产方法、5S管理、团队改进技巧、全套设备管理以及质量管理等。

2、S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是实施精益生产的基础。通过5S管理，可以改善现场环境，清理不必要的物品，减少空间占用；整顿有序地摆放现场物品；保持现场清洁，并及时进行设备维护。经过5S活动，可以实现场地的有序管理，减少浪费，提高全体员工的生产管理水平。

3、企业开展精益生产步骤二：成立项目领导和项目推行小组 这一步是要建立一个精益生产组织。这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。

4、进行精益生产的方法主要包括以下几个步骤：成立精益生产推进组织 精益生产推进组织是实施精益生产的核心力量。其主要职责是制订和修改全公司的精益生产实施计划，确保计划的合理性和可行性。同时，该组织还需对公司的重大决策和变革事项作出最终裁决，确保精益生产的顺利推进。

离散制造业如何实现小批量、多品种的精益生产方式

企业实施多品种小批量生产的策略和方法多种多样，首先，要构建一个扁平化的组织结构，将销售、设计、采购、生产和检验等环节紧密结合，加快信息流通速度，通过并行工程提高产品设计与生产效率，从而更快地将新产品推向市场。

提高多品种小批量生产类型效率的途径主要有以下几点： 优化生产流程 流程再造：重新设计和优化生产流程，去除不必要的步骤和环节，减少生产周期和成本。标准化作业：尽管产品种类多，但可以通过制定标准化的作业流程和操作方法，提高生产效率和产品质量。

问题背景与核心矛盾该企业采用多品种小批量生产模式，产品定制化程度高，设计环节由不同设计师分工完成独立模块。尽管每个模块均符合局部设计标准，但整合后常出现接口不匹配、参数冲突等问题，导致生产阶段频繁变更，影响交付周期与成本。

考核通过后方可上岗 案例启示：多品种小批量企业推行精益生产，需突破“标准化与定制化矛盾”的思维定式，通过DBR计划体系、SMED快速换型、拉动式物料配送等工具组合，实现“柔性生产”与“高效运营”的平衡。关键在于将精益方法与企业特定场景深度融合，避免简单复制汽车行业模式。