APQP（Advanced Product Quality Planning，先期产品质量策划）是汽车行业中确保产品从设计到量产全过程质量的重要工具，其成功实施离不开管理者的支持，尤其是在第二阶段“产品设计和开发”阶段，该阶段的核心任务是将顾客需求转化为可执行的设计方案，并通过跨部门协作完成设计验证与确认，管理者在此阶段的支持不仅体现在资源分配上，更需通过明确目标、协调冲突、推动决策等方式确保项目顺利推进，以下从阶段目标、填写要点、管理者支持方式及常见问题四个方面详细说明第二阶段的填写方法。
第二阶段核心目标与填写框架
第二阶段“产品设计和开发”的输出文件需覆盖设计可行性、材料规范、制造过程初步构想等内容，通常以《设计失效模式与后果分析（DFMEA）》《设计验证计划（DVP）》《材料规范》等表格形式呈现，填写时需遵循“输入-输出”逻辑，即基于第一阶段（概念阶段）的顾客需求、市场调研等输入，输出具体的设计方案和验证计划，DFMEA表格需填写潜在失效模式、严重度（S）、发生率（O）、探测度（D）及风险顺序数（RPN）,并针对高风险项制定改进措施。
关键文件填写要点
-
DFMEA表格
- 失效模式：描述设计可能无法满足功能要求的场景，如“材料强度不足导致断裂”。
- 原因分析：从设计原理、材料选择等角度追溯根源，如“未考虑低温环境脆性”。
- 现行控制：列出当前设计验证方法，如“仿真分析”“台架试验”。
- RPN值计算：S×O×D＞100时需优先改进,管理者需审批改进措施的资源投入。
-
设计验证计划（DVP）
- 测试项目：对应设计目标，如“尺寸精度”“耐久性”。
- 接受标准：量化指标，如“公差±0.1mm”“100万次循环无裂纹”。
- 责任部门：明确测试执行方（如实验室、供应商）,管理者需协调跨部门资源。
-
材料规范
- 性能参数：如机械强度、化学成分，需引用行业标准（如ASTM、ISO）。
- 供应商要求：注明材料认证（如IATF 16949）,管理者需推动供应商早期参与。
管理者支持的具体体现
管理者在第二阶段的支持需贯穿以下环节：
- 资源保障：审批预算用于仿真软件、试验设备或外部专家咨询。
- 决策推动：当设计部门与制造部门出现分歧时（如“可制造性”与“性能”冲突），需主导评审会并拍板。
- 进度监控：通过定期APQP会议检查DFMEA更新、DVP完成率，对延迟项采取纠正措施。
- 风险应对：对高风险设计项（如新工艺应用）,组织专项攻关小组并授权快速决策。
常见填写误区与规避
- DFMEA流于形式：仅复制模板未结合实际设计，需管理者要求团队基于功能分析逐项填写。
- DVP与设计目标脱节：测试项目未覆盖顾客关键需求，需管理者组织跨部门评审对齐。
- 材料规范滞后：量产前才确认供应商，导致设计变更,管理者需推动材料选型与供应商开发同步。
相关问答FAQs
Q1：第二阶段DFMEA中RPN值较高时，管理者应如何推动改进？
A：管理者需立即组织设计、工艺、质量团队召开专题会议，分析高RPN项的根本原因（如材料选择不当、计算模型误差），并明确改进措施的责任人、时间节点及所需资源（如增加试验样本量、引入CAE优化），将改进措施纳入APQP进度跟踪表，每周验证进展，确保风险闭环。
Q2：如何确保设计验证计划（DVP）的测试结果能有效支持量产决策？
A：DVP的测试项目需覆盖所有顾客特殊特性（如安全法规项），并由管理者确认接受标准的合理性（如参考行业标准或竞品数据），测试过程需保留完整记录（如设备校准证书、原始数据），管理者应安排第三方审核测试合规性，对测试失败项，需启动8D报告并重新设计验证,直至满足量产要求。
