PMC（Production Material Control，生产与物料控制）作为企业生产运营的核心中枢，其核心职能是通过科学规划生产订单，确保生产资源的高效配置、物料供应的及时精准以及交付周期的可控稳定，PMC规划生产订单是一个系统性工程，需结合销售预测、产能负荷、物料状态、工艺流程等多维度因素，通过“订单评审—主计划制定—细排产—物料计划—执行监控—动态调整”的闭环流程，实现生产与供应链的协同优化，以下从具体步骤、关键控制点及工具方法展开详细阐述。

生产订单规划的整体逻辑与前置条件

PMC规划生产订单并非孤立环节，而是以“客户需求”为起点，以“企业资源”为约束，以“高效交付”为目标的管理过程，前置条件包括：明确的产品BOM（物料清单）与工艺路线、准确的产能数据（如各工序的标准工时、设备产能、人员配置）、实时的库存信息（原材料、半成品、成品）以及稳定的供应商交付周期，只有基础数据准确,后续规划才能落地。

生产订单规划的具体步骤

（一）订单评审：承接需求与资源匹配

订单评审是规划的第一步，核心是判断订单的“可行性”，包括需求真实性、产能兼容性、物料保障性及利润空间。

1. 需求确认：与销售部门对接，明确订单的交期、数量、质量标准、特殊要求（如定制化工艺），避免信息歧义。
2. 产能负荷分析：根据订单数量，结合工艺路线分解各工序所需产能（如标准工时×数量），对比现有设备、人员、班次的可用产能，判断是否存在产能瓶颈（如表1所示），若产能不足，需提前协调加班、外包或调整订单优先级。

表1：某订单产能负荷分析示例
| 工序 | 标准工时（分钟/件） | 订单数量（件） | 所需工时（小时） | 可用产能（小时/天） | 需求数量（天） |
|------|----------------------|----------------|------------------|----------------------|----------------|
| 冲压 | 5 | 10000 | 833.3 | 80 | 10.4 |
| 焊接 | 8 | 10000 | 1333.3 | 120 | 11.1 |
| 装配 | 10 | 10000 | 1666.7 | 160 | 10.4 |

3. 物料齐套性检查：根据BOM清单，核查原材料库存、在制品库存及供应商交付周期，判断是否存在物料短缺风险，对关键物料，需提前与供应商确认交期，或启动替代物料寻源。
4. 利润与风险评估：财务部门核算订单成本（物料、人工、制造费用），确保毛利率符合要求；同时评估订单的技术难度、质量风险及客户信用，规避潜在损失。

（二）制定主生产计划（MPS）：统筹生产节奏

MPS是PMC规划的核心，用于确定“在什么时间、生产什么数量、什么产品”，需平衡客户交期与产能负荷。

1. 需求计划分解：将销售预测或已确认订单分解为具体产品的生产计划，明确各产品的生产周期（如从投料到入库的总时长），某产品生产周期为7天，交期为15天后，则需在8天后投料。
2. 产能平衡与排程：基于产能负荷分析结果，调整各产品的生产顺序与时间节点，优先排程“交期紧急、利润高、产能占用少”的订单，避免关键工序出现闲置或拥堵，可采用“倒推排产法”：从交期往前倒推，确定各工序的最晚开工时间（如表2所示）。

表2：某产品倒排产计划示例
| 工序名称 | 生产周期（天） | 最晚开工时间（交期为D日） | 最晚完成时间 |
|----------|----------------|---------------------------|--------------|
| 成品入库 | 1 | D-1 | D |
| 总装 | 2 | D-3 | D-1 |
| 部件焊接 | 3 | D-6 | D-3 |
| 原材料采购 | 5 | D-11 | D-6 |

3. 计划锁定与冻结：对已排程的MPS设置“冻结期”（如未来3天计划不可变更），避免频繁调整导致生产混乱；对“冻结期+缓冲期”（如3-7天）的计划允许微调，缓冲期后的计划可根据需求动态更新。

（三）制定物料需求计划（MRP）：精准保障供应

MRP是根据MPS和BOM清单，计算“需要什么物料、需要多少、什么时候需要”，确保生产不待料、不积料。

1. 净需求计算：公式为“净需求=毛需求-现有库存-已订未到量”，毛需求来自MPS中的计划产量，现有库存包括原材料仓库存、在制品中的已领用物料及半成品库存。
2. 计划订单下达：根据净需求、采购/生产周期，确定物料的采购时间或生产投料时间，某物料采购周期为7天，需在D日到料，则需在D-7天下达采购订单。
3. 安全库存与批量设置：对关键物料或供应不稳定的物料，设置安全库存（如3天用量），避免突发短缺；结合采购最小批量、生产换线成本等，确定物料的采购/生产批量，降低总成本。

（四）细排产（CRP）：车间级执行落地

细排产是将MPS分解到具体产线、班组、设备，明确每日、每班次的生产任务，确保计划可执行。

1. 产线负荷分配：根据各产线的产能、设备特性（如专用设备vs通用设备）、人员技能，将订单分配至最优产线，高精度订单优先安排至精度等级高的产线。
2. 工序级排程：使用APS（高级计划与排程）系统，综合考虑工序优先级、设备换线时间、物料配送时间等，生成小时级或分钟级的生产指令（如某产线8:00-10:00生产A产品100件，10:00-12:00切换生产B产品80件）。
3. 异常预判：通过实时采集设备状态（如故障率）、人员出勤率、物料配送进度等数据，预判潜在延误（如某设备预计周三故障，提前调整周三的生产计划至其他产线）。

（五）执行监控与动态调整：应对变化，保障交付

生产过程中，PMC需通过实时监控及时发现问题并调整计划，确保订单按期交付。

1. 关键节点跟踪：重点监控“投料-首检-半成品入库-总装-成品入库”等节点，通过MES（制造执行系统）获取实时进度，对比计划与实际的偏差（如延迟2小时、数量短缺50件）。
2. 异常处理机制：针对设备故障、物料短缺、质量问题等异常，启动应急预案：
   • 物料短缺：协调供应商加急送货、启用替代物料、调整生产顺序（优先生产不缺料订单）；
   • 设备故障：联系维修团队，同时将任务转移至备用设备或外协；
   • 质量问题：隔离不合格品，协调质量部门分析原因，调整工艺后再恢复生产。
3. 计划滚动更新：每日召开生产例会，复盘当日计划完成情况，更新次日计划；每周根据销售需求变化、产能调整情况，滚动更新MPS和MRP（如未来4周计划每周更新一次）。

PMC规划生产订单的关键控制点

1. 数据准确性：BOM、工艺路线、库存、产能等基础数据误差需控制在1%以内，否则会导致计划失真（如BOM错误导致缺料，产能数据错误导致订单延误）。
2. 跨部门协同：PMC需与销售（需求确认）、生产（车间执行）、采购（物料供应）、财务（成本核算）等部门建立定期沟通机制（如每日晨会、每周周会），确保信息同步。
3. 缓冲机制设计：在产能、物料、交期上设置合理缓冲（如产能预留10%余量、物料安全库存3天、交期缓冲2天），应对不确定性风险。
4. 工具赋能：借助ERP（企业资源计划）、MES、APS等系统，实现数据自动流转、计划自动排程、异常实时预警，提升规划效率（如APS系统可将排产时间从人工4小时缩短至10分钟）。

相关问答FAQs

Q1：PMC如何应对插单、急单对原生产计划的冲击？
A：应对插单/急需需遵循“评估-优先级调整-资源协调”三步法：①快速评估急单的交期、产能需求、物料齐套性，判断是否可承接；②若承接，与原订单协商优先级（如与客户沟通延迟交期、或选择利润较低的订单外协）；③内部资源倾斜：调配闲置设备人员、协调供应商加急物料、增加班次，确保急单与原订单的并行交付，同时记录因插单导致的原订单延误，与客户协商补偿机制。

Q2：如何通过PMC规划降低生产过程中的物料浪费？
A：可通过“精准计划+过程管控”降低物料浪费：①MRP计算时结合“按单领料”模式，避免过量采购；②细排产时优化生产批量，减少换线次数（如将相同产品集中生产，降低换线产生的物料损耗）；③通过MES系统监控物料消耗差异，实时对比实际用量与BOM标准用量，对超耗预警分析原因（如工艺问题、操作失误），针对性改进；④建立呆滞物料处理机制，定期对超3个月未动用的物料评估复用或折价处理,减少库存积压。