目录导读：

• 1、推进精益管理的五个核心点是什么
• 2、如何才能有效地推进精益生产的管理?
• 3、如何推进精益管理体系建设
• 4、如何利用精益管理提升效率?
• 5、如何成功推进精益现场管理改善活动?
• 6、如何提高精细化管理水平

推进精益管理的五个核心点是什么

减少冗余，提高价值 简化流程，以消除浪费、发明价值指的就是减少冗余。在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的削减冗余还意味着消除非客户的增值活动，例如：重复获取一样数据、搜集无用信息、矫枉过正等。

精益管理的五个核心点包括：活动与平衡、减少冗余、继续改进、简化流程和“拉动式”生产。活动与平衡是指在制造业中，业务被分解成若干个合乎逻辑的子任务，从而实现逐步完善或渐进式改进。继续改进是精益管理的重要组成部分，强调了持续优化生产流程的重要性。

推进精益管理的五个核心要点如下：活动与平衡，消除等待 在制造业中，通过将业务分解为逻辑上的子任务，每个子任务的处理时间大致相等。政策目标是消除排队、回溯和返工，确保整个流程无间断地顺畅运行。“拉动式”生产同步流程与需求 “拉动式”生产确保企业的流程与客户需求同步。

精益管理的五个核心原则如下：价值：从客户需求出发，关注并致力于通过满足客户需求来实现流程的价值。价值流：审视从接单到回款的所有流程步骤，识别并消除其中没有价值的环节，确保每个步骤都能为最终产品或服务增值。流动：确保流程的步骤能够像河流一样顺畅流动，没有停顿和阻碍，实现有机的运转。

精益五大核心理念包括：确定价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美。下面是对这五大核心理念的详细解释：确定价值 核心意义：识别哪些是创造价值的流程，哪些是不创造价值的流程，并识别出存在的七大浪费。七大浪费包括过度生产、等待、运输、过度处理、库存、动作浪费以及缺陷。

如何才能有效地推进精益生产的管理?

1、企业有效地推进精益生产，需从以下3方面入手：需要公司高层持之以恒的重视。按照以往的经验，企业推行精益一般需要自上而下推行，因为精益的推行是需要协调各种资源、需要各方面力量的投入，如果公司高层不重视或者只是一时心血来潮，即使推行了精益，也不能长期持续下去，更谈不上精益文化的形成。自上而下推行，自下而上的执行。

2、夯实企业管理基础企业自身要做好基本的现场管理，如做好5S或6S，使现场管理有序；提升中基层管理人员素质，避免管理凭经验、做事凭感觉；确保过程质量控制有效，不能只有处罚。在具有一定改善基础能力的前提下，再推行精益生产。

3、明确精益生产的核心价值 精益生产的核心在于通过消除浪费、优化流程、提高效率和质量，从而为企业创造更大的价值。这要求企业全员对精益生产有深入的理解，并将其作为企业文化的一部分。掌握改善的基本原则 抛弃固有的传统观念：勇于打破常规，接受新的管理理念和方法。

如何推进精益管理体系建设

加强物流对标工作，科学界定物流费用边际，确保物流费用核算口径全省统报表数据真实可比。扎实做好工艺测试、现场管理、对标管理、设备管理、体系建设等基础管理工作，开展精益改进项目评比、精益团队创建等活动，在争创行业“精益物流”十佳上取得突破。三是精益专卖方面。

那么，如何帮助公司建立精益管理体系呢？总结如下。第一：定义关键绩效指标。设计绩效指标的目的不是服务于绩效考核，而是通过key performance indicator 去引领大家目标和方向一致，不在多而在精，更不会因人设置指标。第二：建立各层级关键绩效指标。

搭建生产体系：精益生产体系是精益工作推进的纲领，可以先期搭建也可以后期总结。建立组织机构：组织和人员是体系能够持续推进的保证。人员资格培养：通过培训和项目的形式，培养各级具有精益思想和知识的人员，包括管理层、普通员工和精益团队。

要从0到1搭建工厂的精益体系，需要遵循一系列有序且逻辑严密的步骤。以下是从精益培训到持续优化的详细步骤：精益培训 初次精益培训的目标并非让管理层立即掌握精益技能，而是要通过培训来争取领导层的支持和理解。

综上所述，提升精益运营能力需要企业从多个方面入手，包括明确精益运营管理概念、构建精益全价值链管理体系、确立核心任务、提高关注点、学习成功案例、开展对标活动等。通过这些措施的实施，企业可以逐步建立起一套科学、高效且持续改进的精益运营管理体系，从而为企业创造更大的价值，达到新的高度。

重点分析；同时，要求员工每小时记录工作业绩，班组长需每1至2小时进行一次检查，并对记录的差异进行原因分析。 管理人员应深入一线，亲身感受员工面临的问题和意见，以确保问题能在现场得到有效解决。 建立员工问题和建议的反馈机制，提倡全员参与，推动持续改进。

如何利用精益管理提升效率?

制定精益生产管理策略有机导入精益内容：将精益生产理念融入传统生产模式，在计划系统优化、生产工艺改革、设备布局改善、产品输出分析、生产活动控制、现场管理强化等方面制定改革方案，分阶段灵活推进。

第一，我们可以先从人员管理入手，通过生产人员进行合理的奖惩管理，提供良好的上升路径，激发生产人员的工作积极性，从而提高生产效率。第二，我们可以从机械设备管理入手，通过对机械设备进行全面的管理维护，减少因不当保养而产生的停机事故，就能大大的提升当前的生产效率。

②精益生产的管理应该基于剔除浪费、建立连续生产、提升员工职业素养、提高生产效率、合理规划生产流程、利用拉动式生产模式等理念推进工作。精益生产模式对企业生产模式的兼容性比较好，涉及到企业的细节处较多。③对传统生产模式进行精益生产方向的改革，需要基于精益生产的原则，进行全方面的制度安排。

总结：精益提升效率的核心在于消除浪费、优化流程。通过减少停滞时间、缩短换型时间、优化批量管理及设立虚拟生产线，企业可显著提升生产效率、降低成本，并增强市场竞争力。实施过程中需注重员工理念培养，持续改进，以实现精益生产的长期效益。

如何成功推进精益现场管理改善活动?

1、如何成功推进精益现场管理改善活动？高层的坚定意志 企业高层要在意识的基础上形成坚定的意志，即一定要把这件事做好，并且一定要长期坚持下去。中层的积极推动 中层管理者不仅要有精益知识储备，还需要有强大的推动力和执行力，能够将改善活动的管理理念推广下去，确保各项改善活动的落实。

2、全员参与：逐步推进的现场管理改善方式需要全员参与。通过培训、宣传、激励等措施，企业可以激发员工的积极性和创造力，鼓励他们参与到改善活动中来。全员参与有助于形成积极向上的企业文化和氛围，为现场管理改善提供有力支持。

3、建立持续改进的文化和机制，鼓励员工提出改善建议。定期对生产现场进行检查和评估，发现问题并及时解决。引入PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，确保改善措施的有效实施和持续改进。

如何提高精细化管理水平

1、提高精细化管理水平需从目标设定、责任落实、制度执行、技术运用、协同管理、评价反馈六个核心维度入手，具体方法如下：目标细化：目标需具备可操作性，避免空泛框架。例如将“提升客户满意度”细化为“30天内将客户投诉率从5%降至2%”“每月完成1000份客户回访并形成分析报告”等具体指标。

2、要提高精细化管理水平，可以从以下几个方面进行：建立专业化的岗位职责体系 明确职责：确保每个岗位都有明确的职责说明，员工清楚自己的工作内容和责任范围。 专业化分工：根据岗位需求，进行专业化的分工，提高工作效率和质量。

3、我们要以发展目标清晰、管理流程精细、资源配置优化、执行主动到位为重点，加快改革步伐，持续提升管理水平和发展质量。 建立高效内外信息通道，提高物资使用效率 企业要在竞争激烈的市场环境下生存并获得较大的利润，就要在企业内部管理上下功夫。

4、建立目标管理体系 通过制定《岗位职责指导书》，为每位员工明确定位和绩效考评标准，构建绩效管理的前提条件。同时，企业需要建立一套精细化的运营管理系统，将战略发展目标层层分解，直至可以进行量化考核的绩效指标。

5、持续推进全员成本目标管理是提升精细管理水平的重大举措。建立完善全员成本目标管理责任体系、指标体系、过程管控体系、激励约束体系，调动全员成本目标管理的积极性，实现成本压缩目标。 建立完善全员成本目标管理责任体系：明确各部门职责权限，将成本管理覆盖全员、全过程、全方位。

6、提高工作精细化、标准化水平，核心在于总结最佳实践打造标准，这是一切管理目标的基础。标准化管理，其重点在于创造并实现高效成果，通过制定明确的标准来提升生产效率与质量。精细化管理则侧重于完美执行，将工作流程细化，确保每一个步骤都达到最佳状态，确保工作的精准与完美度。