IE（工业工程）中的人力计算是一个系统性过程，旨在通过科学方法优化人力资源配置，确保生产效率与成本控制的平衡，其核心在于通过数据分析和流程优化，确定“合适的人在合适的岗位以合适的方式完成工作”，从而实现资源的最优利用,以下是IE中人力计算的关键步骤与核心要素。
基础数据收集：人力计算的起点
人力计算的前提是准确的基础数据，这些数据直接关系到计算结果的可靠性,主要收集内容包括：
- 生产任务数据：明确生产目标，如产量、交期、质量标准等，某车间每日需生产1000件产品，每件产品的标准作业时间（ST）为2分钟。
- 分析：通过方法研究（如流程程序分析、操作分析）分解工序，确定每个步骤的作业内容、工具使用及动作标准，装配工序可分为取料、安装、检测、放置四个子步骤,每个步骤的时间需单独测定。
- 资源与约束条件：包括设备数量、可用工时、人员技能水平、轮班制度等，某设备每日可用工时为8小时，需考虑设备故障、换型等停机时间。
标准工时测定：核心时间参数的确定
标准工时（Standard Time, ST）是人力计算的核心指标，指在标准作业条件下，熟练员工以正常速度完成某项作业所需的时间，其计算公式为：
ST = 观测时间 × 评定系数 + 宽放时间
- 观测时间：通过秒表法、PTS法（如MTM、MOD法）或视频分析法实测作业时间。
- 评定系数：根据员工操作速度、熟练度进行调整，通常以100%为标准，高于或低于此值需相应调整。
- 宽放时间：包括生理宽放（如喝水、休息）、疲劳宽放（如作业强度导致的疲劳）、政策宽放（如会议、培训）等，一般占ST的10%-20%。
某观测时间为1.8分钟，评定系数为1.1，宽放时间为15%，则ST = 1.8 × 1.1 × (1 + 15%) ≈ 2.27分钟。
人力需求计算：基于产能与工时平衡
在明确标准工产后，可通过以下公式计算所需人力：
所需人数 = 计划产量 × 单件标准工时 / (每日可用工时 × 工作效率)
- 计划产量：根据生产订单确定。
- 每日可用工时：员工实际工作时间，如8小时/天 × 60分钟 = 480分钟（需扣除休息时间）。
- 工作效率：考虑员工学习曲线、设备故障等影响因素，通常设定为80%-95%。
每日计划生产1000件产品，单件ST为2.27分钟，每日可用工时为460分钟，工作效率为90%，则所需人数 = (1000 × 2.27) / (460 × 0.9) ≈ 5.48,向上取整为6人。
人员配置优化：避免浪费与瓶颈
计算得出基础人数后，需进一步优化配置：
- 多能工培养：通过岗位轮训使员工掌握多项技能，灵活调配人力应对生产波动。
- 产线平衡：通过ECRS（取消、合并、重排、简化）原则优化工序分配，减少瓶颈工位，避免等待浪费。
- 弹性排班：根据订单量动态调整班次，如旺季增加临时工或延长工时，淡季实行轮休。
某产线原需10人，通过平衡优化后，瓶颈工位效率提升20%，人力需求可减少至8人,同时降低人力成本。
效率监控与持续改进
人力计算并非一次性工作，需通过以下方式动态调整：
- 绩效指标追踪：如OEE（设备综合效率）、生产节拍、人效（人均产量）等，定期对比实际值与目标值。
- 问题分析与改善：若实际人力需求持续高于计算值，需排查是否存在作业方法不合理、培训不足或设备故障等问题。
- 技术升级：引入自动化设备或数字化工具（如MES系统），减少对人力的依赖，提升整体效率。
某车间通过引入自动化包装设备，包装工序人力需求从5人降至2人,同时降低了错误率。
相关问答FAQs
Q1：如何处理生产波动导致的人力需求变化？
A：生产波动时，可通过“核心+弹性”的人力配置模式应对，核心人员负责稳定生产，弹性人员可采用劳务外包、兼职或临时工形式，建立跨岗位培训机制，使核心人员能快速补充至缺岗工位，确保产能与人力动态匹配。
Q2：宽放时间如何科学设定，避免过高或过低？
A：宽放时间的设定需结合作业性质，重体力劳动（如搬运）疲劳宽放可取15%-20%，精细作业（如组装）生理宽放取5%-10%，可通过历史数据统计、员工访谈及工时研究综合确定，并定期根据实际生产情况调整，确保宽放时间既能保障员工健康,又不会造成人力浪费。
